Artículo escrito por Carlos Martínez Peral
Actualmente todos los profesionales están habituados a trabajar en entornos con un sistema de gestión de la calidad. A grandes rasgos, este es un sistema que permite a una organización alcanzar sus objetivos mediante la medición de sus procesos, a la vez que se realiza su seguimiento y se establecen planes de mejora. El objetivo final es satisfacer a los clientes y asegurar la continuidad de las mejoras favoreciendo ventajas competitivas, como reducción de costes, optimización de plazos, eliminación de desviaciones, etc. De entre todos los sistemas conocidos, el de la norma ISO 9001 es el más extendido.
La norma parte de la base de que para poder mejorar cualquier proceso primero es necesario cuantificarlo, es decir, medirlo según los parámetros que lo caracterizan para, a continuación, poder implantar unos objetivos de mejora mediante la ejecución de un plan de acciones.
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Indicadores de Calidad: Eficiencia General de los Equipos u OEE (Overall Equipment Effectiveness)
Las herramientas que nos van a permitir medir los procesos son los llamados Indicadores de Calidad, también conocidos por su acrónimo inglés KPI (Key Performance Indicator).
Cuando ya se dispone de un conjunto de indicadores desde todas las perspectivas (financiera, clientes, procesos y crecimiento) y este se acompaña de gráficos de evolución, entonces diremos que tenemos un Cuadro de Mando Integral (CMI) o Balanced Scorecard. Esta evolución de los indicadores viene a ser una herramienta más avanzada que resulta muy útil para la gestión empresarial. Sirve para hacer un seguimiento de la compañía de una manera visual y rápida.
Pero si nos centramos en el sector industrial y, más concretamente, en las industrias manufactureras y sus procesos productivos, el indicador más utilizado para medir procesos de fabricación es el conocido como Eficiencia General de los Equipos u OEE (Overall Equipment Effectiveness). Este puede aplicarse a máquinas aisladas, líneas de producción e incluso a plantas completas realizando la media de los indicadores individuales o mediante ponderación para obtener un resultado más preciso.
El cálculo del OEE es un método sencillo que resulta de multiplicar los tres elementos de su fórmula y que son los que provocan la baja productividad de una máquina.
OEE (%) = Disponibilidad (%) x Rendimiento (%) x Calidad (%)
Donde:
- Disponibilidad. Es el tiempo real de trabajo frente al total programado. La diferencia son las paradas planificadas, tiempos de preparación y ajustes.
- Rendimiento. Es la producción real incluida la no conforme frente a la producción óptima en condiciones óptimas de velocidad. La diferencia es un ritmo inferior al óptimo.
- Calidad. Es la fabricación conforme frente a la total. La diferencia es la producción no conforme.
Es decir, el OEE identifica el % de tiempo de producción planificado que es realmente productivo. O para entenderlo aún mejor, un OEE del 50% significaría que de cada 100 unidades buenas que se podrían haber producido sólo se han obtenido 50.
Antes de continuar, haremos una introducción histórica de los métodos de gestión y su expansión en la industria.
El origen del OEE y su impacto en la industria mundial
El origen del OEE es el Japón de los años 60, donde el ingeniero Seiichi Nakajima desarrolla un método de mejora basado en el mantenimiento autónomo, el preventivo y el enfoque a la calidad y que el JIPm (Japan Institute of Plant maintenance) nombrará más tarde con el conocido acrónimo TPM (Total Productive Maintenance o Mantenimiento Total Productivo).
La primera implantación de este método se lleva a cabo en Nippon Electrical Equipments Co. (actualmente Denso Corporation) en 1971 y resulta todo un éxito. A su vez, Nippon/Denso era proveedora y parte del Grupo Toyota. Toyota, que ya había hecho su propia evolución desde la producción en cadena o fordismo desarrollando la gestión Just inTime (JIT) mediante la gestión de la producción con tarjetas Kanban, con el apoyo de su alta dirección, adopta las nuevas buenas prácticas. Durante los años siguientes, el método se perfecciona y consigue elevar a Toyota a los primeros puestos del automóvil mundial junto a los gigantes estadounidenses Ford y General Motors, haciendo famoso el Toyota Production System.
La metodología TPM ha acuñado términos tan conocidos hoy en día como 5S, Automantenimiento o Mejora Continua también llamada Kaizen, que es el primer pilar del TPM. Todos ellos estudiados ampliamente en manuales y escuelas de negocio.
Ante el éxito obtenido, las empresas occidentales se fijaron en el método Toyota y en el año 1985 el MIT (Massachusetts Institute of Technology) comienza su Programa Internacional de Vehículos de Motor donde sus investigadores estudian las técnicas japonesas y acuñan el término “lean” o ajustado para referirse al concepto de eliminar todo lo que sobra. Como consecuencia de esta investigación, en 1992 ya aparece publicado el término Lean Manufacturing refiriéndose al conjunto de técnicas japonesas. El término vuelve a evolucionar en 1996 a Lean Management haciéndolo extensivo ya a todos los sectores de actividad.
Beneficios del uso del OEE en la gestión de la producción.
Y ahora, volvemos al hilo conductor que iniciamos con la introducción del OEE.
La principal bondad del OEE es que con un único indicador se evalúan todos los parámetros fundamentales de la producción industrial y, como hemos visto, constituye una de las claves tanto del TPM como del Lean. De hecho, el objetivo principal de un programa de mejora basado en estas técnicas es aumentar el OEE.
Los beneficios más importantes de su utilización son:
- Aumento del rendimiento de los equipos de producción al identificar las pérdidas para poder enfrentarlas y reducirlas.
- Identificación de los despilfarros ocultos permitiendo su eliminación.
- Aumento de la calidad de los procesos ya que ésta es otro de los factores que se tiene en cuenta permitiendo un seguimiento para adoptar mejoras.
- Aumento de la predictibilidad de los procesos puesto que, al ser más estables, hay una mejora porque la producción se ajusta más a la planificada.
- Reducción de los costes de producción al reducir todos los despilfarros.
- Mejora de la competitividad de la empresa como resultado de los anteriores.
- Visualización y mayor conocimiento del resultado del trabajo a los equipos humanos al permitir mostrar el indicador de forma transparente en paneles y puntos de reunión.
- Posibilidad de comparar los resultados con los de los mejores, tanto internos de la planta o grupo, como externos, al ser un indicador estandarizado.
- Ayuda a la mejora del ROI de los equipos haciendo un seguimiento de la eficiencia de la utilización de los equipos sujetos de la inversión.
Entendiendo los resultados
Una vez que se ha obtenido el resultado, la pregunta que debemos hacernos es “¿dónde estamos?”. Es decir, si el resultado obtenido es bueno o cuán lejos estamos de una situación aceptable. Esto es muy fácil puesto que existen ya unos estándares y es posible hacer una evaluación por comparación. Para ello nos podemos basar en datos conocidos de otras plantas similares o del mismo sector, si estos están disponibles. Pero también se puede recurrir a unos valores de referencia conocidos como Clase Mundial (World Class), siendo los valores de referencia los siguientes:
- 0% < OEE < 65% = Inaceptable. Muy baja competitividad.
- 65% < OEE < 75% = Regular. Baja competitividad. Aceptable solo si se está en proceso de mejora.
- 75% < OEE < 85% = Aceptable. Continuar la mejora para avanzar hacia la excelencia.
- 85% < OEE < 95% = Buena competitividad. Entra en valores de World Class.
- 95% < OEE < 100% = Excelente competitividad. Valores World Class.
Análisis y Plan de acción
El siguiente paso deber ser el estudio de las pérdidas de productividad. Estas pérdidas se conocen también como desperdicio o despilfarro y se agrupan en las denominadas Seis Grandes Pérdidas que afectan a cada uno de los 3 componentes del OEE de la siguiente manera:
Del análisis de estos factores se llevaría a cabo un plan de acción para implementar las mejoras. Su seguimiento y control proporcionarían los retornos deseados en forma de aumento del OEE.
Además del potencial de mejora en planta que se abre con la implantación del indicador OEE, hay otra ventaja adicional, y es que supone un primer paso para subir un peldaño en la gestión industrial. La llamada cuarta revolución industrial o Industria 4.0 se basa en la digitalización de los procesos industriales. Es un modelo que integra las tecnologías IoT (Internet de las Cosas) en el corazón de las plantas industriales permitiendo la monitorización de indicadores como el OEE y poniendo al alcance de la empresa multitud de herramientas de trabajo como los sistemas MES (Manufacturing Execution System) y GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador) que gestionan la información de la planta favoreciendo la flexibilidad y una adaptación más rápida a las situaciones cambiantes.
Y hasta aquí podemos hablar de este tema tan apasionante. Pero si quieres más saber acerca de la experiencia de CADE o contar con nosotros para tu proyecto de mejora, contáctanos.
