La organización industrial es el estudio de las industrias y cuyo enfoque se centra en analizar cómo los mercados y las industrias compiten entre sí teniendo en cuenta las complicaciones del mundo real, como la intervención del gobierno en el mercado, los costes de transacción, las barreras de entrada, la competencia, etc.
La organización industrial se define por su énfasis en las interacciones del mercado, como la competencia de precios, la colocación de productos, la publicidad, I+D+i, etc.
El objetivo de la organización industrial es entender los métodos por los cuales operan las industrias para así mejorar su competitividad y sus contribuciones al bienestar económico, tanto de ellas como del lugar donde operan.
Las industrias requieren de una adaptación constante a los cambios tecnológicos y a las nuevas metodologías organizativas para que sus operaciones sean eficientes en costes, evitando consumir más recursos de los que realmente se necesitan y garantizando que sus productos y procesos estén actualizados y sean competitivos.
Existen diferentes servicios de organización industrial encaminados a la mejora de la competitividad de las empresas. Empresas como CADE ayudan a las organizaciones industriales a mejorar su competitividad, a través del diseño de proyectos de mejora y/o coordinando su implantación con todos los agentes participantes.
Indice de contenidos
Tipos de proyectos
Para entender los métodos por los cuales operan las industrias para así mejorar su competitividad es necesario analizar en profundad cada uno de los procesos que la componen, para así descubrir posibles defectos o mejores, con el fin de dar soluciones que permitan a las empresas ser más competitivas.
Es por ello por lo que vamos a presentar diferentes tipos de herramientas encaminadas a este fin:
Análisis y diagnóstico de procesos
Su objetivo es el de proporcionar en poco tiempo un diagnóstico rápido del estado de un proceso determinado. Se basa en el análisis de costes, productividades, rendimientos y eficiencias y proporciona la siguiente información:
- La Cadena de Valor Actual (Value StreamMap-VSM)
- La rentabilidad o costes del proceso estudiado
- Información y datos necesarios para poder definir un Plan de Acción.
- Propuesta de Cadena de Valor Futura (VSMFuturo).
Este análisis trata de dar una primera respuesta rápida a las empresas. Tiene un alcance limitado y concreto, por lo que en base a los resultados obtenidos cabe la posibilidad de ampliarlo posteriormente con estudios complementarios.
Auditoria de productividad
La auditoría de productividad es un diagnóstico previo que proporciona una evaluación inicial del nivel de productividad de un proceso o línea. Está diseñada para aquellas empresas que requieran identificar de forma objetiva y rápida cuales son los problemas que afectan a su productividad, además de definir, las acciones necesarias para su solución.
Este proceso consiste en realizar mediciones en campo (sobre la misma máquina), de la actividad de la máquina, así como de los procesos envolventes a la línea que pueden influir en su productividad (desplazamientos, almacenamientos, planificaciones de producción, etc).
Estudios de rentabilidad de procesos y/o servicios
Mediante los estudios de rentabilidad, las empresas pueden conocer la rentabilidad de determinados procesos o servicios en base a los recursos utilizados (mano de obra, maquinaria, materia prima, capital) o coste de estos, información clave para la toma de decisiones.
Este tipo de estudio:
- Da información detallada a los responsables de la empresa de la rentabilidad del proceso o servicio estudiado.
- Conocer todas las variables que influyen en la rentabilidad y de qué manera.
- La empresa dispondrá de datos objetivos para poder realizar una adecuada toma de decisiones orientada a mejorar la rentabilidad y disminución de costes.
- Da a conocer una propuesta de acciones orientadas a mejorar los resultados obtenidos.
Estudios de costes
Permiten determinar el coste de producción de determinados productos servicios. Su función principal es dar conocer desviaciones reales de los costes y así poder realizar escandallos reales.
También permite fijar precios de ventas y márgenes con seguridad, conocer punto de equilibrio/critico (a partir de cuando se cubren costes), para finalmente conocer si un determinado producto o servicio que la empresa realice es rentable.
Estudios de métodos y tiempos
Determinación de los tiempos y métodos empleados para la realización de las operaciones en la planta productiva o en la prestación del servicio.
Con la información y datos obtenidos a partir de del estudio la empresa podrá conocer:
- Capacidad de los procesos.
- Cantidad de tiempo necesaria para cada fase del proceso.
- Saturación (cantidad de trabajo) de los operarios en su puesto de trabajo.
- Medición y propuesta de acciones de mejora que aumenten la productividad
- Conocer los recursos que necesita (mano de obra y técnicos) para realizar una fabricación determinada o prestación de servicio: planificación de la producción.
Optimización de procesos
El análisis y estudio previo de las diferentes áreas operativas nos permite detectar los puntos críticos de las empresas y actuar sobre ellos. En cada caso, se aplican las metodologías o herramientas adecuadas para mejorar y optimizar los procesos. De esta manera se garantiza la máxima eficiencia para que las empresas sean más rentables y competitivas.
Mediante el estudio de los procesos ya sean de fabricación o administrativos y la aplicación de la herramienta adecuada en cada caso dependiendo del tipo de problema que nos encontremos se puede conseguir:
- Máxima competitividad, a través de la mejora de la productividad y eficiencia en los procesos.
- Reducción y control de costes.
- Aprovechar y optimizar los recursos humanos, técnicos y económicos.
- Facilitar el trabajo a los gerentes, jefes de fábrica y empleados.
- Disminución de los riesgos laborales.
Industrialización del producto
A la hora de lanzar nuevos productos al mercado, el paso del prototipo funcional a la fabricación del producto en serie es uno de los momentos más críticos y donde hay más riesgos y descontrol de todo el proceso.
Para ello, es necesario definir e implementar procesos productivos nuevos o modificados y conducir los modelos de las primeras producciones y preseries en nuevos productos.
Estos riesgos se pueden traducir entre otros en:
- Creación de diseños que no se pueden fabricar o tienen un coste superior al deseado.
- Falta de control real sobre los tiempos del proceso de industrialización de nuevos productos y retrasos no previstos.
- No existe un control adecuado de los costos de operación y el margen bruto del producto antes de su lanzamiento productivo y comercial.
- Inexistencia de un plan de control de calidad en las fases preliminares de definición del proceso productivo.
- Falta de creación de un prototipo industrial con suficiente rigor antes del paso a la fase de producción en serie.
- No tener en cuenta los requisitos normativos y certificaciones de producto o proceso productivo (CE, GMP, ISO 13485… etc)
- Falta de metodología y criterios para la selección exitosa de subcontratación productiva o selección y evaluación de fabricación externa.
- Incorrecta relación contractual o negociación con el fabricante subcontratado.
Mediante el proceso de industrialización de productos, las empresas se aseguran de que los productos diseñados puedan ser fabricados con la máxima eficiencia, minimizando los costes y riesgos imprevistos del paso de prototipos a fabricación, y una adecuada escalabilidad productiva en función de la demanda, asegurando así que los productos cumplan con las funciones, que son valoradas por los clientes y usuarios finales.
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